Dos grandes errores al eliminar desperdicios
Dos grandes errores al eliminar desperdicios
Beneficios
Ahora bien, ¿Qué son las 3 m´s?, si bien, sólo son parte de uno de los catorce principios del sistema Toyota de fabricación, el cual habla de nivelar la carga, en su lenguaje de origen se les conoce como muda, muri y mura.
De esta tres las más conocidas son las mudas, a las que también llamamos 7 desperdicios. Y es aquí donde detectamos el primer gran error, ya que solo nos enfocamos en una tercera parte de la solución.
Hablar de eliminación de desperdicios hoy en día, es un tema recurrente, todas las empresas que desean ser competitivas deberían dedicar esfuerzos a la detección y eliminación de las 3 m´s, concepto que para muchos será familiar y para quien no, se detallaran más adelante. Hace poco más de 20 años que en nuestra industria (calzado) comenzamos a adoptar herramientas de excelencia en la calidad, y fue el caso de las famosas 5 s’s japonesas, las cuales tuvieron un impacto positivo, pero no total en la transformación de nuestro sector, ya que esta es sólo una herramienta básica para apoyar a la eliminación de desperdicios.
Analizando cronológicamente la adopción de estas herramientas, nos encontramos que, la manufactura ajustada, también conocida como manufactura esbelta, surge en el año de 1950 en el conocido TPS o sistema Toyota de producción, nace como la respuesta japonesa para competir en el mercado internacional, contra las empresas que en ese momento habían logrado la cúspide de la manufactura en masa, no fue hasta 1985 que las grandes compañías occidentales se convencieron de las bondades de trabajar con este sistema, y es apenas alrededor de hace 10 años que estos esquemas de fabricación se comienzan a poner de moda en nuestro sector.
Muri, por otro lado se refiere a llevar a una persona o máquina más allá de sus límites lo cual puede ser peligroso.
Y mura, se refiere a irregularidades en los horarios, algunas veces el trabajo es tanto, que el personal y el equipo no alcanzan para cubrir la producción, y otras veces, salen sobrando, muy común si la empresa trabaja sin un esquema correcto de planeación de la producción.
Entonces, resultara incongruente, tratar de eliminar un desperdicio, si no estamos dispuestos a ir mas allá analizando como los muri y los mura refuerzan esta situación, es decir, tenemos un desperdicio de reproceso (muda) pero no lo relacionamos con que el personal dedicado a cierta operación tuvo que trabajar horas extra (muri) derivado de un balanceo deficiente de líneas (mura).
No es raro encontrar desperdicios (mudas) en la industria del calzado, al iniciar y tomando una perspectiva crítica, estos saltaran a la vista, ya que siempre han estado ahí, pero como nunca nos damos el tiempo para analizarlos se mimetizan con el ambiente de trabajo, los más comunes son:
- Sobre producción. Trabajar más o más rápido de lo que se requiere. Sobraran ejemplos en la industria, esta muda se disfraza en nuestras operaciones con el título “Lo hago para mantener el equipo”, “Trato de mejorar la eficiencia técnica del departamento tal”, y normalmente vemos acciones como: adelanto de pedidos, programación de pedidos para stock, etc.
- Corrección o reproceso. Común cuando el enfoque de nuestro equipo de control de calidad es detectar y no prevenir, esta muda impacta al 3 por 1 en productividad y en costo, ya que debemos contemplar el producto que se echó a perder (1), el que se tuvo que reemplazar (2) y el que se dejó de fabricar (3).
- Cualquier movimiento del personal que no agrega valor al producto, por ejemplo cuando un cortador requiere buscar un suaje, para erradicar esta muda, un apoyo esencial son las 5 s´s japonesas, sobre todo la numero 2, “Orden”.
- Método. Mejoras que no son evidentes al cliente o al trabajo, como, implementar “n” filtros de inspección en el proceso, esto mejorara la certidumbre más no la calidad del producto.
- Está de más decir que un exceso de materia prima, producto en proceso o producto terminado son un desperdicio, estos se reflejan en la falta de liquidez de las empresas y en los largos ciclos de proceso de las mismas.
- Tiempos de espera. Una persona esperando a otra, una maquina esperando a una persona, una maquina esperando a una persona, como sea la dinámica, esto obedece a una deficiente planeación de las actividades de planeación de la producción.
- Siempre que compremos la idea de instalar un sistema transportador para un proceso, debemos de asegurarnos que cumpla con la función de administrar el flujo del proceso, y no solo sea una forma elegante de pasear los materiales por el proceso.
Los siete grandes desperdicios son claros, existen en las organizaciones, y una vez que comenzamos a analizarlos cada vez será más complejo detectarlos, ya que al inicio será como recolectar frutos de un árbol los cuales ya maduraron y están a la vista en el suelo, serán fáciles de recolectar, después será sencillo alzar la mano y alcanzar los que se encuentran en las ramas bajas, pero después, los frutos estarán escondidos en el follaje y cada vez más arriba en el árbol.
Aquí es donde radica el segundo gran error y también denominado octavo desperdicio, ya que la connotación que les damos a los colaboradores es de recurso humano, y como recurso humano, solo nos interesa su mano de obra y no su mente de obra.
Es como si en la entrada de las empresas tuviésemos grandes anaqueles con un letrero que dice “Deposite aquí su cerebro y entre a trabajar”.
Los desperdicios serán cada vez menos evidentes, pero si logramos un involucramiento total del personal ¿Quién mejor que ellos para detectarlos? Siendo ellos los que conviven a diario con estas mudas.
Por eso para el modelo de gestión de calidad Mexicanshoes Quality, es indispensable que en etapas iniciales de su implementación, se comience a trabajar con la estructuración de un sistema de eliminación de desperdicios integral, el cual capacite e integre al personal en la solución, y el cual también considere la correlación muda, muri y mura.